近期，Ameco飛機大修產(chǎn)品事業(yè)部自主研發(fā)的“3D打印技術(shù)在飛機客艙內(nèi)部裝飾部件修理中的應用”項目取得了階段性成果，首個自主制造的完全采用3D打印一次成型的“A330廚房滑動臺面下固定鎖罩殼”獲得DMDOR適航批準，并在國航飛機上成功安裝。同時，事業(yè)部完成《飛機客艙內(nèi)部裝飾性零件增材制造工藝流程手冊》的編寫工作，標志著Ameco已具備將3D打印技術(shù)應用于客艙裝飾件維修的能力，進一步提升了Ameco飛機客艙內(nèi)飾修理水平。

  兩年前，Ameco飛機大修產(chǎn)品事業(yè)部啟動“3D打印技術(shù)在飛機客艙內(nèi)部裝飾部件修理中的應用”項目，項目負責人金國喜既興奮又忐忑，興奮的是如果3D打印產(chǎn)品應用到飛機客艙內(nèi)飾修理中，將大大提升修理周期和效率，且3D打印材料種類多，基本能滿足各類材料所需強度，而價格相較于原廠商則更低，可以節(jié)省成本。但當時整個民航圈內(nèi)成功應用3D打印技術(shù)的企業(yè)寥寥無幾，更不用提核心參數(shù)等數(shù)據(jù)支撐，可以說是了解甚少。用金國喜的話說就是“萬事開頭難，只要肯鉆研”。作為一名經(jīng)驗豐富的客艙工程師，他自學3D建模軟件，從日常工作的零部件入手，嘗試搭建試驗數(shù)據(jù)模型，摸索調(diào)整核心參數(shù)，對比試驗品強度等數(shù)據(jù)。試驗品小到一個墊片、堵蓋，大到扶手、行李箱模具、側(cè)板窗框等，經(jīng)過上百次的摸索和嘗試，他逐漸摸索到了其中的門道，掌握了最關(guān)鍵的核心基礎(chǔ)打印數(shù)據(jù)。

  目前，該項目已完成了項目可行性確認、3D打印的材料選擇和驗證、工藝流程設計、設計文件的制定與批準、符合性檢查、限制要求等階段性目標，目前安裝3D打印產(chǎn)品的飛機運行情況良好。
  下一步，Ameco飛機大修產(chǎn)品事業(yè)部將更新現(xiàn)有設備，從“人、機、料、法、環(huán)”全方位著手，聯(lián)合工程、檢驗、生產(chǎn)等團隊力量，合理加大項目資金投入，進一步推進3D打印技術(shù)的應用和改進，爭取早日獲得PMA授權(quán)認證，為飛機零部件維修提供全新的選擇替代方案。

  談到3D打印技術(shù)未來在民航維修領(lǐng)域的發(fā)展，金國喜信心十足：“首個3D打印產(chǎn)品在國航飛機上的成功使用為應用技術(shù)深層次發(fā)展奠定了實踐基礎(chǔ)。”3D打印技術(shù)是Ameco向科技密集型MRO企業(yè)發(fā)展的一個縮影。未來，Ameco將繼續(xù)把科技創(chuàng)新理念厚植于發(fā)展構(gòu)架之中，打好創(chuàng)新“組合拳”，匯成科技創(chuàng)新的合力，向“百年老店”不斷進軍，行穩(wěn)致遠。（ 王惟元、金國喜）